1 

5G 中高频通信大规模 MIMO 天线

1. 突破关键技术，完成高增益、低成本中高频段毫米波阵列天线设计。 2. 形成产业化能力，满足 5G 中高频段基站、地面卫星接收终端的应用需求，实现规模应用。 3. 实现产业化批量生产，产品销售量 ≥ 8 万套。

1.中频段：频率 3GHz-6GHz ，双线极化方式，支持方位扫描 ±45º ，俯仰扫描 ±30º ，增益＞ 20dB ，阵列数量 ≥64 单元。2. 高频段： 20-40GHz ，垂直或水平单线极化方式，支持方位扫描 ±45º ，俯仰扫描 ±30º ，增益＞ 24dB ，阵列数量 ≥128 单元。

2 

光互联用 25Gb/s 光收发芯片与器件

开发应用于数据通信、移动通信 5G 领域的 25Gb/s 激光器、探测器芯片及器件，实现产业化批量生产，提升支撑国家信息基础建设的能力，实现 100 万只规模化应用。

1.发射芯片主要技术指标：传输速率 ~25GHz ，边摸抑制比 >35dB ，消光比 >7dB ；2. 接收芯片主要技术指标： 3dB 电带宽 >20GHz ，响应度 >0.7A/W ，灵敏度 <-12dBm 。

3 

铁氧体片封装材料

实现适合低温烧结的高性能铁氧体片材料产业化，产能可达 200 万 m 2/ 年，要求产品在频率 100kHz— 200kHz 条件下具有高磁导率、低损耗的特点。

1. 复数磁导率（ f=128kHz ） :μʹ=1000±20% 、 μ"≤20 ； 2. 饱和磁化强度（ f=128kHz 、 t=25 ℃ 、 H=1200A/m ） Bs≥300mT ； 3. 居里温度： Tc≥ 95 ℃ ； 4. 铁氧体片厚度公差： T±5% （ T=0.08~0.3mm ）。

4 

5G 通信用新型陶瓷材料及背板、封装基座

1. 产业化 批量生产 5G 智能手机用新型陶瓷材料及背板产品，至少为两家主流智能终端用户提供批量配套。 2. 实现 5G 通信声表面波器件用陶瓷封装基座的批量化生产。拥有该陶瓷封装基座完全自主知识产权， 3年产量实现 10 亿只。

1. 陶瓷材料：一次粒径： ≤80nm ；粒度（ D50 ） ≤0.15μm ；比表面积（ BET ）：（ 18±2 ） m2/g 。2. 背板: 抗弯强度： ≥1300MPa ；维氏硬度： ≥12GPa ；介电损耗（ 3GHz ～ 60GHz ） :≤0.5% ；断裂韧性： 7MPa·m1/2 。3. 封装基座：尺寸精度：（ 1.1±0.05 ） mm× （ 0.9±0.05 ） mm× （ 0.18±0.05 ） mm ；单只翘曲度： ≤30μm ；电极共面性： ≤10μm （芯片放置区域）。底部焊盘键合强度：用直径 0.13mm 漆包铜线焊接焊盘后拉力值 ≥1.47N 。

5 

数据记录关键镀膜（合金）材料

1. 突破高性能无机记录和反射材料生产工艺，实现自主知识产权，年使用量不低于 2.5 吨； 2. 实现年产专业数据存储产品 500 万片，服务于各种高要求大数据安全存储应用。

1. 制备高吸收特性的 405nm 光波能量特种铜合金材料真空磁控溅镀的圆形靶。铜合金材料的纳米级溅镀膜层与非晶硅膜层叠加后，在 405nm 激光束作用下形成 Cu₃Si 记录点的光电特性：扰动值＜ 8% ；所需记录功率＜ 6mW ；反射率 ≥32% 。 3. 基于该新材料实现产品性能：单盘容量 ≥100GB ；读写速率 ≥144Mbps ；可靠使用寿命（加速老化测试） ≥50 年。

6 

3D NAND Flash

实现 64 层 /512Gb 的 3D NAND Flash 及驱动控制芯片产业化批量生产，达到 10 万套 4G 及以上容量存储器的规模应用。

1.掌握 3D 存储器产业化生产技术，拥有 3D NAND Flash 自主知识产权，制程工艺缩小至 14/16nm ，堆叠层数达到 64 层，提升驱动控制电路等外围芯片和算法能力。 2.建设完备的新型 3D NAND Flash 存储器封装、测试、系统级验证等软硬件平台，开发符合 JEDEC 标准的 3D NAND Flash 系列产品。

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智能设计软件

1. 基于三维 CAD 设计平台，建立产品设计规则库和智能零部件库，根据客户的个性化需求，实现产品设计、装配设计等过程的自动化、智能化。在保障产品设计的标准化同时，降低设计人员的技术门槛。拥有完全自主知识产权，销售 2000 套以上。 2. 基于 CAE 仿真、分析和设计平台，建立工业行业产品设计知识模型库，满足工业制造业企业产品系统级综合设计需求，实现工业知识模型的设计重用及系统级快速设计的智能化，支持产品方案快速设计以及设计验证一体化。在提高产品设计可靠性的同时，缩短产品研发周期及降低研发成本。拥有完全自主知识产权，技术达到国内领先。

1.CAD ： （ 1） 建立自主知识产权的三维 CAD 平台，能够支持 10 万以上零部件数量的复杂产品设计。 （ 2） 平台具备可扩展的设计规则库，用户可通过脚本进行规则定义，将隐形的设计经验模型化。 （ 3） 平台具备智能零部件建库机制，平台提供的国标零部件规格百万以上，用户可自定义企标件和通用件库。 （ 4） 平台可根据需求参数、设计规则、零部件库自动生成个性化产品的 3D 模型，产品设计效率提升 80% 以上。 （ 5） 3D 样机装配具备供智能装配能力，如自动对齐、同轴、共面以及形状自适应等，装配设计效率提升 60% 以上。 （ 6） 可根据 3D 模型自动输出产品清单并计算产品报价，缩短产品报价周期 90% 以上。 2.CAE ： （ 1） 建立自主知识产权的复杂产品设计与仿真分析 CAE 软件，支持方程系统达到百万级规模的复杂系统建模和仿真。 （ 2） 平台构建标准模型库和行业定制模型库，为客户提供可定制模型库，行业模型准确度应达到 90% 以上，仿真结果误差与实际动态误差 ≤ 10% 。 （ 3） 平台支持工业嵌入式应用的建模与仿真，支持面向 Linux 和 VxWorks 等典型操作系统的实时仿真代码生成，支持 FMI 规范，支持分布式联合仿真，支持插件机制并提供 API 接口。 （ 4） 平台支持硬件在环仿真，支持通过内嵌通讯模块的实时信号采集与输出，支持软件模型与实物设备的联合仿真。 （ 5） 可使产品研发周期缩短 30% 以上，总体研发成本降低 40% ，显著提高产品开发质量。

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大型精密高速数控机床轴承及陶瓷轴承球

1. 提高轴承极限转速及刚性，降低轴承温升，提高轴承精度保持性，延长轴承精度寿命。取得发明专利一项，形成高速精密轴承国家标准，拥有自主知识产权，技术达到世界先进水平。实现轴承产能 30 万套 / 年。 2. 陶瓷球形成规模化生产能力，在关键工序实现自动化控制，产品质量、稳定性等达到世界先进水平，规模 ≥5000 万粒 / 年（以 Φ1/8" 计）。

1. 大型精密高速数控机床轴承：（ 1 ）掌握高速精密轴承基础理论与制造技术，结合高速精密轴承产品的开发进行设计、制造、检测等应用开发，提高轴承的极限转速、精度及精度保持性。（ 2 ）精度 P4.P2 级，极限转速 dmn 值 1.5×106mm•r/min ，温升 20 ℃ 以下，精度寿命： 30000 小时。 2. 热等静压氮化硅陶瓷球 : （ 1 ）抗弯强度 ≥900MPa ，韦布尔模数 ≥12 ，气孔率 ≤0.02% ，压碎载荷 ≥50% ；（ 2 ）加工等级 ≥G5 级。

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微小型化低噪音磁阻传感器

2020 年实现磁阻传感器在高档数控机床和机器人、电力装备以及海洋工程中的工程化产业化突破，解决高性能磁传感器 1/f 噪声以及加工工艺的瓶颈问题，建设数字化生产线，形成 ≥5000 万只 / 年生产能力。

1. 掌握高性能磁传感器设计及工艺、模组加工及工艺等技术，并实现产业化应用，建设数字化生产线，形成生产能力 ≥5000 万只 / 年； 2. 线性传感器功耗 ≤10μA ，本底噪声 ≤100pT/Hz0.5@1Hz ，灵敏度 ≥100mV/V/Oe ，磁滞 ≤0.5Oe ， 5Oe ≥饱和场 ≥1Oe ， 芯片封装尺寸 6.2mm ×5mm×1.75mm ；编码器可实现最小分辨率 0.0002° ，绝对精度 0.004° ，支持 SPI 、 PWM 、 ABI 、 UVW 和 PDI 多输出方式，核心磁敏组件封装尺寸 5mm ×5mm×0.9mm 。

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大功率高精度数字式多模扫描电子枪

1. 开发面向金属粉末床增材制造的长寿命、高精度和高稳定度的多模数字式扫描电子枪束； 2. 突破强流微束斑和大扫描场等技术关键，解决阵列式电子枪运行中的电磁兼容、成形区域匹配和一致性等问题； 3. 实现大功率高精度数字式多模电扫描电子枪在金属粉末床的示范应用及推广。

1. 电子枪阵列拼接精度优于 150μm ；单枪功率≥ 3kW ，最小束斑直径 180μm ；扫描范围≥ 600mm ´600mm ，精度优于 100μm ； 2. 电子枪系统无故障工作时间＞ 200 小时。

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大型金属构件高效高性能增材制造工艺

1. 突破大型金属构件高效高性能增材制造 “ 变形与精度 ” 控制和 “ 质量与性能 ” 控制等关键技术； 2. 拥有原创核心关键技术, 具备直径 Φ10m 以上及投影 40 m² 以上大型构件的增材制造能力； 3. 突破高效增材制造大型钛合金、低合金高强钢、铝合金等金属构件组织性能调控技术，通过工程验证考核； 4. 实现大型金属构件高效高性能增材制造技术及其制造的大型构件在航空、航天、航海、核电等高端装备重点企业中示范应用与推广。

1. 大型金属构件增材制造效率：钛合金＞ 30kg /h 、高强钢＞ 80kg /h 、高强铝合金＞ 15kg /h ； 2. 高效增材制造构件尺寸：钛合金构件直径 Φ10m 以上、或投影面积 40 平米以上，低合金高强钢构件 Φ6m×10m 、 300 吨以上； 3. 高效增材制造大型金属构件力学性能：高效增材制造 TC4 等钛合金、核电用 508-3 低合金钢等大型构件力学性能不低于锻件，高效增材制造大型高强铝合金构件抗拉强度＞ 550MPa 。

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高速高性能机器人伺服控制器和伺服驱动器

1. 开放性软件架构的控制器，可通过以太网实现对复杂生产线系统的实时控制和监控。 2. 针对机器人伺服驱动系统，通过快速模型预测控制算法的改进，进行优化和补偿，提高控制响应速度和跟踪精度，实现伺服驱动系统高性能控制。 3. 针对机器人惯量变化速度快且范围大的特点，分别从时域和频域出发，提出新型高效的惯量在线辨识方法。 4. 针对机器人存在严重负载力矩变化情况，实现抗干扰伺服控制算法；实现机器人在低速、往复运行时的摩擦补偿伺服算法。 5. 实现基于系统动力学的智能参数识别和优化技术（智能 PID 参数动态优化技术，基于已知惯量的系统参数优化）。实现基于全信息反馈的三环实时补偿算法，实现动态电机模型识别和补偿算法，实现非线性摩擦的动态补偿。 6. 建成机器人控制器综合实验室，拥有机器人整机、控制器和核心零部件检测能力。 7. 功率规格覆盖全系列，年产能达 5 万台套。

1. 基于稳定可靠的实时操作系统，支持自定义构型的机器人，支持高速 EtherCAT 总线进行通讯控制。伺服驱动器新型架构设计：全数字化设计、多轴一体化集中控制。 2. 满载最高转速达 6000r/min ；支持绝对式编码器，分辨率单圈达 23 位；速度环带宽达 1KHz 。 3. 掌握伺服电机的功率密度、过载能力、效率、转矩波动等性能的综合优化方法、高可靠设计、多目标稳健设计， MTBF≥30000h ，过载能力最高 3.5 倍。 4. 惯量在线辨识算法，辨识误差 ≤10% ，速度 0.1s 级； 抗干扰控制算法，加载时速度降幅减小 30% ，恢复时间＜ 0.1s ，缩短 30% ；摩擦补偿算法，位置跟随误差＜ 0.3% ，定位时间＜ 0.5ms ，缩短 35% 。 5. 伺服驱动器的强跟踪快响应控制系统设计及参数在线自整定策略、可靠性设计和功能安全集成、模块化和网络化设计、自适应机械谐振抑制技术、柔性母线共享架构，支持 3 种高速工业现场总线，集成 SIL3 的 STO 安全功能。 6. 应用上述控制器（驱动器）的机器人若用于搬运玻璃：最大尺寸 2940 ×3370mm ，最薄厚度 0.3nm ，环境洁净度 Class10 ，重复定位精度 ± 0.25mm 以内，手部上下振幅 8mm 以内。

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环保型脱蛋白恒门尼粘度天然橡胶

2018 年完成脱蛋白恒粘胶的试生产并形成 1000 吨 / 年批量化生产能力； 2019 年完成产业化生产线建设，产品品质达到世界同类产品先进技术水平。

1. 环保型脱蛋白恒门尼粘度天然橡胶的产业化制造工艺开发。 2. 杂质含量 ≤0.03% ；灰分含量 ≤0.20% ；挥发物含量 ≤0.50% ；氮含量 ≤0.30% ；塑性初值 P₀≥30.0 ；塑性保持值 PRI≥60 ；门尼粘度 ML （ 1’ +4’ ）， 100 ℃ ： 55 ～ 65 。

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机翼长桁用高性能铝合金型材

解决航空用高性能Al-Cu-Mg-Mn-Zr 合金成分优化与控制技术、大规格合金铸锭熔铸工艺技术、等温反向挤压工艺技术、强韧化热处理工艺等技术难题，实现航空级高性能超长铝合金型材工业化批量生产。

1. 室温拉伸力学性能： T3511 状态：纵向抗拉强度 ≥496MPa ，屈服强度 ≥365MPa ，断后伸长率 ≥11% ；横向抗拉强度 ≥455MPa ，屈服强度 ≥317MPa ，断后伸长率 ≥8% ； 2. 断裂韧性： ASTME399-12 ： L-T 方向 K_IC/MPa•m1/2 ＞ 43 ， T-L 方向 K_IC/MPa•m1/2 ＞ 35 ； 3. 抗剥落腐蚀性能： ASTMG34ED 级； 4. 抗应力腐蚀性能： ASTMG473.5%NaCl 溶液反复腐蚀， 250MPa 腐蚀 30 天不断。

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航空航天标准件先进高温合金材料

通过自主创新，突破制约重点高温合金材料耐温性和可靠性设计，形成高温合金材料全流程均质、洁净制造技术，实现高温合金材料的纯净化、均质化控制。解决高代次航空发动机涡轮盘和航天用粉末高温合金蠕变强度不足和低循环疲劳风险问题。

1. 掌握高温合金设计及粉末盘件形性协同控制的高品质制造技术规律，开发零缺陷粉末冶金涡轮盘制造工艺路线，掌握高温、高强、高损伤容限特征的粉末高温合金材料和工业制备成套技术。 2. 高温合金 830 ℃ 抗拉强度 940MPa 、屈服强度 ≥830MPa ， 830 ℃ /330MPa/50h 蠕变残余应变 ≤0.2% ， 750 ℃ /R=0.95/ △ εt=0.0078 低周疲劳周次＞ 5000 。 3. 先进航空发动机涡轮盘件洁净度满足 Ф0.4mm-15dB 探伤要求；彻底解决组织均匀性问题，提高涡轮盘可靠性，组织不同部位的晶粒度级差 ≤2 级。

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高强度环轧薄壁筒制造技术

1. 掌握 EAF 炉 +LF 精炼炉 +VD 真空脱气炉 + 空心电渣重熔冶炼工艺； 2. 掌握厚度及高度精确控制环轧成型工艺技术； 3. 掌握高强度环轧薄壁筒及制品的热处理工艺技术； 4. 推广应用于海洋、交通等领域。 5. 根据产品特性，建立高强度环轧薄壁筒及制品的产品评价及验收体系。 6. 形成不同规格的高性能产品，年产能可到 10000 吨。

1. 力学性能： Rp0.2 ： 785 ～ 925MPa ， Rm ：记录， A≥15% ， Z≥50% ， AKV-20 ℃ ≥80J 。 2. 厚度： 30mm ~120mm ；直径： 3000mm ~16000mm ；高度＞ 3000mm 。 3. 超声波检测：单个缺陷指示长度 ≤80mm ，单个缺陷面积 ≤16cm2 ，缺陷密集度 ≤10 个 /m2 。 4. 断口检验：断口应呈纤维状，但允许有结晶闪点存在；断口上不应有白点；当公称厚度 ≤35mm 时，断口上不应有多于二条由撕裂而引起的超过断口长度 50% 的裂开流线；当公称厚度 ≥36mm 时，断口上的裂开或不裂开流线的分布面积不应超过断口截面积的 75% 。 5. 精度要求：圆度 ≤0.25%R （ R 为半径）；厚度偏差 ≤1mm ；表面粗糙度 Ra12.5μm 。

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特种焊接材料

1. 制备符合行业最高标准的超高压管线用焊接材料，提高海洋平台焊接材料的技术水平。 2. 拥有海洋工程用 E690 焊接材料自主知识产权，满足深海钻井平台自主创新的焊接需求，提高海工装备制造行业水平。

1.AISI4130 钢和 E690 钢焊接材料制备：（ 1 ）高纯焊接材料制备；（ 2 ）超高压管线用焊条制备；（ 3 ）高强、高韧熔敷金属制备；（ 4 ）焊接工艺性能优异的高碱度焊剂制备；（ 5 ）掌握产品质量稳定性控制技术。 2. 指标要求：（ 1 ）化学成分（ % ）： C≤0.10 ， Si≤0.60 ， Mn≤1.80 ， P≤0.015 ， S≤0.015 ， Cr≤0.40 ， Ni≤1.00 ， Mo≤0.65 。（ 2 ）力学性能： Rm≥770MPa ， Rp0.2≥690MPa ， As≥18% ；冲击韧性（ -40 ℃ ） KV2≥69 。

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极地船用低温极端环境用钢

1. 突破 极地极寒环境用 X70-X80 级管线用钢板制备技术。 2. 突破 满足极地环境要求的低温造船及海工钢板制备技术，具有良好的低温焊接性能。 3.实现批量产业化生产。

1. 掌握极低温环境下管线钢板的断裂韧性机制及韧性止裂原理，以及低温断裂韧性与管线钢板精细组织的相关性。 2. 突破超低温环境用 X80 管线用钢板共性关键生产制造技术，开发出极低温环境用 X80 级油气输送管线用钢，满足 ≤-50 ℃ 服役环境对管线钢韧性止裂要求，具有极高的低温韧性和应变特性。 2. 开发满足低温性能需求的精细组织控制技术，掌握工艺对精细显微组织和性能的影响规律，解决 – 50 ℃ 环境下钢板的低温韧性及低温焊接性能。

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轨道交通用高精度轴承滚子

实现高精度圆锥轴承滚子和圆柱轴承滚子的工程化产业化 ，达到 200万粒高精度滚子生产能力，能为 5万套高端轴承配套，满足行业需求，拥有自主知识产权。

1 .高精度圆锥轴承滚子（公称直径 10mm ～ 18mm ）：圆度误差 ≤0.5μm ，基准端面圆跳动 ≤2.5μm ，圆锥高偏差 ±1.0μm ，规值批直径变动量 ≤1.5μm ，规值批圆锥角变动量 ≤1.0μm 。滚动表面粗糙度 Ra≤0.08μm ，基准端面粗糙度 ≤0.125μm 。 2 .高精度圆柱轴承滚子（公称直径 ≤18mm ）：圆度误差 ≤0.3μm ，规值批直径变动量 ≤1μm ，端面跳动 ≤3μm ，滚动表面粗糙度 Ra≤0.1μm ，端面粗糙度 ≤0.125μm 。

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高性能齿轮渗碳钢

1. 开发电炉 + 炉外精炼 +VD 真空脱气高纯净度冶炼工艺技术； 2. 开发 CrNiMo 类高性能齿轮钢，形成不同规格系列化产品； 3. 满足轨道交通机车用齿轮要求，各项性能指标达到世界先进水平； 4. 形成标准化、系列化产品，年生产能力达到 5 万吨以上； 5. 根据产品应用特点，建立健全产品性能评价标准与规范。

主要内容： 1. 掌握齿轮钢成分均匀性与渗碳淬火变形关系； 2. 开发齿轮钢耐高温渗碳（ 980 ℃ ）技术； 3. 开发齿轮钢微合金化技术； 4. 掌握含硫含铝齿轮钢纯净度及疲劳寿命机理和控制技术。技术要求： 1.C 极差≤0.02% ，经渗碳淬火后变形≤±0.013mm 。2. 经980℃×6h 渗碳后，奥氏体晶粒度≥6 级。3. 掌握Nb 、V 等微合金化元素对渗碳奥氏体晶粒度的影响规律。4. 含硫含铝齿轮钢纯净度满足行业要求，材料及模铸材疲劳寿命达到世界先进水平。

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高速列车金属型压力铸造技术

1. 完成具有温度管理和智能化制造金属型压力铸造装备的设计制造和过程控制工艺规范，全过程自动化、智能化，可实现铸造黑灯型生产（生产线自动运行，无人参与，不开照明，可连续智能生产）； 2. 实现批量铸造生产，单台设备年产 1000 件； 3. 高铁枕梁等关键件满足国内外行业需求。

1. 枕梁的尺寸精度达到 CT7 ，铸件冶金质量达到 1 级，全球同类产品领先； 2. 毛坯材料： AC-AlSi7Mg0.3 ；铸件机械性能：抗拉强度＞ 335±5N/mm2 ； 屈服强度＞ 260±5N/mm2 ； 延伸率＞ 14.2±1.2% ； 3. 可实现运营成本降低 30% ，产品生产周期缩短 30% ，不良品率降低 30% ； 4. 形成智能化全过程控制的工艺规范，可大范围推广； 也 可拓展应用于其他铸件和其他行业。

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车用智能型氮氧传感器

形成智能型氮氧传感器本体和控制器自主知识产权，建立试验验证测试条件；实现年产 15 万套批量生产能力。

可同时测量氮氧化合物（ NOx ）浓度和空燃比值； NOx 浓度测量范围： 0-500ppm 或 0-1500ppm ； NOx 浓度测量精度： ±20% 或 0±20ppm ； NOx 浓度响应时间（ 33-66% ）： ≤750ms ；空燃比测量精度：在 λ=1 处为 1±0.010 ；空燃比响应时间 ≤550ms ；冷启动时间 ≤100ms ；使用寿命 ≥16 万公里。

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低摩擦材料

1. 高强度耐磨材料成分设计、优化；掌握 表面结构对发动机关键摩擦配副可靠性的影响。2. 建立表面处理工艺对汽车关键摩擦配副影响数据库。 3. 摩擦新材料零部件制造及材料产业化，建立试验验证条件。

1. 掌握 发动机低摩擦先进材料及活塞、活塞环、凸轮轴等零部件工艺，发动机摩擦功降低 10% 以上。2. 掌握高硬度耐磨低摩擦涂层技术，干摩擦条件摩擦系数降低至 0.1，涂层厚度提升至 30μm，硬度＞ 1800HV。 3. 掌握高强度耐磨钢及耐磨粉末冶金材料系列技术，汽车传动系摩擦功降低 15% 以上，齿轮、轴承、耐磨垫片及共轨喷油器关键部件的使用寿命提高 20% 。

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高强耐蚀不锈钢

1.掌握电炉 +电渣冶炼工艺，降低材料冶炼成本。 2.掌握成形工艺，解决 0Cr17Ni4Cu4Nb 、 1Cr18Ni9 及 00Cr17Mn21NiMoN 等材料产业化关键技术，提高材料成材率。 3. 推广应用于石油化工、高铁、医疗、核电、新能源汽车等领域。 4. 形成不同规格高性能产品 200 吨 / 年产能以上，供应不同工业部门各种产品 5 00 吨 / 年左右。 5. 根据市场特点，建立健全产品性能评价标准和规范。

1 . 0Cr17Ni4Cu4Nb 化学成分执行 AMS5604 标准， 1C 18Ni9 化学成分执行 GJB2295 标准； 00Cr17Mn21NiMoN 化学成份： C≤0.04% 、 Mn:19-23% 、 Cr:16-18% 、 Mo:0.4-0.8% 、 Ni:0.5-1%,N≥0.55% 。 2 .力学性能： ① 0Cr17Ni4Cu4Nb ，板厚 0.6~8.0mm ；固溶状态： Rm≤1280MPa ， Rp0.2≤1100MPa ， A≥3% ， HRC≤38 ； H1100 状态下 Rp0.2≥795MPa ， Rm≥965MPa ，自由铁素体含量 ≤5% ；其他要求符合 AMS5604 标准。② 1Cr18Ni9 ，固溶状态： Rp0.2≥205MPa ， Rm≥520MPa ， A≥40% ， HBW≤187 ；其他满足 GJB2295 标准； 00Cr17Mn21NiMoN 性能： RP0.2≥945MPa 、 HB≥300 ，相对导磁率 μr≤1.008 。 3 .成品同板差： ±0.1mm 以内；成品板厚度公差：国际 A 级水平； 4 .产能： 5 00 吨 / 年以上。

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汽车转向节等关键零部件近净成形精锻制造工艺

1. 完成多种汽车异形转向节整体精锻近净成形工艺方案和生产工艺流程的设计以及专用模具、专用工装的设计与制造，建立相应的设计、生产规范和检验检测技术标准。 2. 完成具有推广应用价值的多种汽车异形转向节精锻近净成形工艺、模具及成形过程模拟专用软件的开发。 3. 以上内容及目标为基础，完成所需精锻主要设备与配套设备的选择和优化，形成自动化生产技术，并建立可满足国内外用户需求的异形转向节精密锻件产业化生产线。

1. 拥有汽车异形转向节和其他转向节精密锻件自主知识产权生产技术，同时满足国标 GB/T12362 和欧标 DINEN 中精密级尺寸精度和技术要求。 2. 拥有各种汽车转向节自主知识产权生产技术，满足屈服强度 σs≥825MPa ；抗拉强度 σb≥1030-1180MPa ；冲击功 >40J ；热处理硬度为 304-350HBW ；延伸率 δ>11% ；断面收缩率 φ>42% ；晶粒度为 5 级以上等关键指标。 3. 台架试验满足垂向 100 万转以上，侧向 100 万转以上，纵向 25 万转以上的严格要求。

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高强度线材和带材

1. 掌握真空 + 真空自耗（或保护气氛电渣）等特种冶炼工艺，减少钢中气体含量，并提高材料纯净度和成分一致性。 2. 掌握线材成形技术，提高线材性能均匀一致性；形成 150 吨 / 年的生产能力，推广应用于核电、高铁、新能源汽车、航空航天用弹簧等。 3. 掌握高性能弹簧钢带冷轧工艺，特窄带材的加工制造工艺，形成不同厚度规格的板、带材；应用于垫膜片、精密零部件、手机 IT 配件、卷簧、密封件、蚀刻件、汽车、医疗等。形成同类高性能产品在不同行业应用 600 吨 / 年以上。 4. 建立健全产品性能评价标准和规范；形成不同规格高性能产品批产供货条件。

1. 0Cr17Ni7Al 线丝材执行 GJB3320 标准，其中，典型产品：直径 Φ0.3~8.0mm ，冷拉态 R p0.2 ≥ 1600MPa ， R m ≥ 1800MPa ；时效态 R p0.2 ≥ 1800MPa ， R m ≥ 2000MPa ；产品一致性： Al 头尾成分偏差控制在 0.2% （ %wt ），同批次产品强度偏差 ±30MPa ；氧含量＜ 10ppm 。 2. 60Si2Mn 线丝材执行 GJB5259 标准，典型产品直径 Φ0.3~8.0mm ，脱碳层＜ 1%D ，氧含量＜ 15PPm 。 3. 1Cr13 线丝材执行 GB/T4240 标准，典型产品直径 Φ0.3~8.0mm ，冷拉态 Rm685~980MPa ；同批次产品强度偏差 ±30MPa ；丝材直径偏差 ≤0.02mm 。 4. 1Cr17Ni7 带材执行 GJB3321 标准；产品厚度 0.02mm ~2mm ，幅宽 ≤400mm ；产品厚度公差 ±0.005mm 以内，宽度公差 ±0.1mm 以内，板型公差 ≤0.2mm ； 5. 产能：线材， 150 吨 / 年；带材， 600 吨 / 年。

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电力装备用 2000 毫米 等级末级长叶片

1. 掌握超长空心叶片成品全流程制造工艺； 2. 具备批量年产 10000 套生产能力。

1. 建立全套空心叶片设计制造体系； 2. 采用变形合金板材，运用机器人激光焊接技术成型； 3. 最大叶片成品尺寸长度 ≥2000mm ； 4. 叶片成品尺寸偏差＜ 0.5mm ，型面轮廓度 1.5mm 。

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第三代核电一回路均质化封头锻件制造技术

具备专有冶炼和凝固工艺、装备开发能力，大幅提升钢锭的凝固偏析控制水平。掌握该高均质水平钢锭配套的锻造、成形和热处理技术，最大程度地发挥高均质水平钢锭优势，锻件钢锭利用率提升到 70% 以上。 3. 形成涵盖 ACP1000 、 AP1000 、 CAP1400 等第三代核电一回路封头锻件 8 台套 / 年的稳定供货能力。

1 .钢锭： ≥300 吨，钢锭的碳偏析控制在 0.02% 范围以内，其它合金元素偏析控制在 0.01% 范围以内。 2 .核电封头锻件：涵盖 ACP1000 、 AP1000 、 CAP1400 等第三代核电堆型所有封头锻件。力学性能分别满足 RCC-M 、 ASME 技术规范和 CAP1400 专有技术条件要求。 3 .应用于核电大型饼类锻件和复杂形状锻件，形成 3000 吨 / 年的稳定供货能力。

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燃气轮机高温合金涡轮叶片制造工艺

实现 F 级重型燃气轮机高温材料产业化生产，突破 G/H 级重型燃气轮机叶片制造及材料关键工艺。

1. 突破抗热腐蚀单晶高温合金和大型单晶空心叶片制造技术。 2. 掌握高温长寿命 50 ℃ 和 100 ℃ 热障涂层材料及应用技术。 3.F 级重燃用一、二级和 G/H 级重燃二级涡轮动叶片。

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农业机械专用传感器

突破动植物、机器信息感知、决策智控、试验检测、计量检测等基础和关键共性技术；突破农用动力机械、施肥播种机械、植保机械和收获机械等机器运动参数、作业状态和质量等计量检测技术；拥有自主知识产权，实现农机作业环境与本体信息快速获取传感器及精准控制智能决策系统。

开发土壤质构、综合肥力、喂入量与谷物流量等在线感知新型传感器件 8-10 种；开发施肥播种机械、植保机械和收获机械等测控传感器；适合环境温度范围 -40 ℃～ +85 ℃ ，在线、动态检测误差满足实际需求，防尘、防水、防震。产业化能力：具有精密传感器和控制系统制造能力，农机专用传感器生产能力达到 5万套 /年的生产、测试能力。传感器误差 ±3%以内，防护等级 IP66、平均无故障时间 5000小时以上。

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转向驱动桥及电液悬挂系统

全悬浮和半悬浮机构的优化，既保证驱动桥田间作业刚性的要求，又满足整机速度达 50km/h 行驶平稳和用户舒适性要求。实现悬浮液压结构、电控功能在整机上的合理协调匹配；实现驱动桥转角控制及检测，提高转向驱动桥安全性；实现转向驱动桥与整机的自动控制。

满足前桥承载 60000N ；最大输出扭矩可达 62000N•m ；悬浮行程 ±45mm ；转角 55° ；带多片式差速锁；具有制动功能。满足 200 马力及以上拖拉机、喂入量 10 千克 / 秒及以上联合收获机使用要求。

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大型轮式拖拉机智能作业电液控制单元

1. 掌握力、位、混合或浮动等方式的自动精确控制技术。 2. 基于精确模型的控制策略，针对农具升降、载荷、入土深度控制，电控系统中数据信息的设置、采集、实现工况实时监测及控制，形成绿色、节能、高效的控制管理系统。 3. 智能阀控系统，实现变量负载传感节能，形成动力平台与作业机组的姿态控制和功率自动循环控制。 4. 产业规模达到年产 2000 台以上水平。

系统压力 25MPa 以上，流量 250 升 / 分及以上，泄漏量 2 毫升 / 分以内，响应时间 50 毫秒以内，力位传感线性度值不高于 1% 。具有功率损失小、发热量小、反应灵敏、工作平顺并可自动精确控制。

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大功率拖拉机机械液压无级变速箱（ CVT ）

完成具有自主知识产权的 CVT 技术开发、工程化和产业化，产能 1 万台 / 年，并实现在大马力拖拉机上的应用，提高行业技术水平。

1. CVT 机械传动，设计集成制动、差速、电液控制 PTO 等功能的拖拉机专用一体式后桥； 2. CVT 专用一体式高压泵马达单元，额定压力 450bar ，最高压力 500bar ；3. CVT 电控系统，搭建电控系统和物理模型联合仿真平台； 4.突破 CVT 关键制造工艺；进行发动机与 CVT 动力总成优化匹配。 CVT 适配搭载拖拉机功率 220hp ，最大满载 13t ，可实现最大牵引力 120kN ，速度范围 -30 至 +50km/h 。

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聚氟乙烯（ PVF ）薄膜

掌握PVF 薄膜关键工艺，提升生产工艺水平，实现 PVF 薄膜双向拉伸产业化生产能力。

1. 建立一套 500 万 m 2/ 年 PVF 薄膜双向拉伸生产线； 2. 产品要求：厚度 25~50μm ；宽度 ≥1500mm ；拉伸强度 ≥40.0MPa ；断裂伸长率 ≥70% ；燃烧性：熄灭时间 ≤2sec ；燃烧长度 ≤4inch 。

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特种聚酰亚胺材料

解决特种聚酰亚胺材料产业化关键技术和工艺瓶颈，实现特种聚酰亚胺材料从单体、树脂到聚酰亚胺产品的全产业链生产和产业化，形成 1000吨 /年产能。

1.高纯度聚酰亚胺合成单体二酐和二胺单体纯度 ≥99.5%，金属离子含量 ≤2PPm； 2.聚酰亚胺树脂及复合材料使用温度 -267℃~400℃，解决大型聚酰亚胺板材（ 1000×1000×400mm）成型难题； 3.聚酰亚胺泡沫通过相关测试要求及装机评审，且成功应用于海陆相关装备上； 4.聚酰亚胺涂料通过高盐雾、高水汽、强腐蚀、强辐照、高热、低寒、高绝缘等条件测试。

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建筑用复合型抗震耐火钢

1. 开发出转炉 + 炉外精炼高纯净度冶炼工艺技术； 2. 开发低成本高强抗震耐火钢，形成不同规格系列化产品，满足行业需求，达到世界先进水平； 3. 根据产品应用特点，建立健全产品性能评价标准与规范，年产能达到 5 万吨以上。

1. 强度级别 Q345FR~Q420FR ，具有高强、高韧、抗震、耐火、易焊接等优异复合性能，各项性能高于国标 GB/T28415-2012 的要求。 2.Mo 含量≤ 0.20% ，合金成本低；采用 TMCP 工艺生产，工艺成本低。总成本低于 “ 普通钢 + 防火涂层 ” 。 3.600 ℃ 高温下屈服强度不低于室温的 2/3 。经历二次火灾时仍能保证建筑结构安全，具有抗多次火灾能力。 4. 具有大线能量焊接性能，焊接热输入量＞ 100kJ/cm ，易焊接。

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高性能活性金属化焊接（ AMB ）基板

1. 建立年产 60 万片 AMB 基板（ 190mm ×139mm) 批产线，建立年产 30 万片 (190mm×139mm) 氮化硅陶瓷生产线。 2. 实现国内 2-3 家新能源模块、轨道交通 IGBT 模块应用； 2-3 家智能电网 IGBT 模块应用。 3. 实现高纯度、高 α 相氮化硅粉体连续、批量化生产，产品稳定性能达到世界先进水平，产业化规模 ≥100 吨 / 年。 4. 掌握绿色制备高纯度、高活性氮化硅陶瓷粉体生产技术，为更高档次的氮化硅陶瓷提供可靠的原料保障。产业化规模 ≥ 20 吨 / 年，产品性能与世界先进水平相当。

1. 新能源汽车、轨道交通和智能电网 IGBT 用高端 AlN-AMB 和 Si3N4-AMB 基板产品规格： 190mm ×139mm ；剥离强度： ≥15N/mm （ 50mm /min ）；孔洞率： ≤0.5% ；线条精度： ±0.15mm ；最小线宽： 0.7mm ；晶粒尺寸： ≤0.1mm ；温度循环： MIL-STD-88 方法 1010 条件 B ， 200 次（典型产品）。 2. 大尺寸氮化硅陶瓷及陶瓷基板：尺寸： 190mm ×139mm×0.32mm ；抗弯强度 ≥600MPa ；热导率 ≥90W/m•k ；翘曲度 ≤0.8% ；表面粗糙度 Ra≤0.7μm 。 3. 高纯度、高 α 相氮化硅陶瓷粉体： α-Si3N4 含量 ≥93% ；氧含量 ≤1.5% ； fSi≤0.1% ；其它金属杂质含量 ≤0.1% ； D50≤1μm 。 4. 氨解法绿色制备高纯度、高活性氮化硅陶瓷粉体： α-Si3N4 含量 ≥93% ；氮含量 ≥38% ，氧含量 ≤1% ； fSi≤0.1% ；其它金属杂质含量 ≤0.1% ； D50≤0.5μm 。

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高效电池组及高密度储能元器件用高分子薄膜

实现自主知识产权的能源用系列高分子薄膜材料产业化，并应用于高效电池组及高密度储能元器件，提高新能源使用水平。

1.开发耐高温高强度磺化聚芳醚腈质子交换膜、蜂窝交联结构高效质子交换膜、锂离子电池用聚合物基功能隔膜材料，开展材料在电池组或储能元器件上的应用验证。 2.形成湿法隔膜及涂覆隔膜产品规模化生产能力，产能 ≥4 亿平方米 / 年，产品满足动力电池用锂离子隔膜材料技术指标要求：厚度公差（含涂层） ±2.0μm ，热收缩（ 150 ℃ ， 1h ） MD≤3.0% 、 TD≤2.0% ，平均孔径 ≤0.2μm ，孔隙率 35 ～ 50% ，穿刺强度 ≥30g/μm ，拉伸强度 MD≥150MPa 、 TD≥150MPa ，吸液率 ≥80% ，破膜温度 ≥ 180 ℃ 。涂覆材料： Al₂O₃ 纯度 ≥99.99% ，比表面积 4.0 ～ 6.0 ， D50 0.6 ～ 0.8μm ，铁含量＜ 10ppm 。

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特种环氧胶黏剂和有机硅密封胶

1. 实现环氧结构胶的产业化，年产能 8000 吨，用于汽车结构粘接，复合材料与金属、金属与金属、复合材料之间、复合材料与蜂窝之间的粘接以及复合材料表面修复； 2. 实现有机硅密封胶的产业化，年产能在 5000 吨以上，主要用于 LED 、光伏、新能源电池、电子电气等领域，推动我国新能源产业的发展。

1. 环氧结构胶：年产量 8000 吨，室温固化后 -55 ℃ 下剪切强度 ≥20MPa ， 25 ℃ 下剪切强度 ≥20MPa ， 177 ℃ 下剪切强度 ≥5MPa ， 25 ℃ 下剥离强度 ≥3.5kN/m ，贮存时间 ≥1 年。 2. 有机硅密封胶：年产量 5000 吨，拉伸强度 ≥2.5MPa ，断裂伸长率 ≥300% ，介电强度 ≥17KV/mm 。

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2000 阵元以上面阵探头

1. 具备单晶面阵探头和相匹配的实时三维超声成像系统开发能力，形成自主知识产权。 2. 完成相关探头及整机注册，并形成批量生产能力， 2020年实现年产 2000个以上。 3. 推广应用于 10 家以上三甲医院，满足心脏诊断需求。

1. 单晶面阵探头，阵元数 >2000 ，中心频率 2.5-3Mhz ，相对带宽 >70% 。 2. 相匹配的实时三维超声成像系统，物理通道数 ≥192 ，三维成像帧率 >25vol/s 。

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可降解血管支架材料

1. 掌握机械力学性能优秀、生物可降解，并且降解产物对组织无毒副作用的锌合金材料产业化技术，形成自主知识产权； 2. 完成年产 20 万套韧度适中、降解行为可控、 X 射线示踪清晰，生物相容性良好锌合金支架的批量化生产； 3. 推广应用于 5 家以上三甲医院等医疗机构，满足冠心病介入治疗需求。

1 .材料机械力学性能优秀、生物可降解，生物相容性满足临床要求：材料屈服强度 ≥200MPa ，断裂延伸率 ≥35% ；材料腐蚀速率 ≥0.02mm/ 年，且 ≤0.06mm/ 年。 2 .具有良好的顺应性，易于通过病变血管；良好的组织相容性及血栓源性；示踪性良好；具有核心自主知识产权的完全可降解锌合金冠脉支架：支架径向支撑力 ≥0.5N/cm ； X 光下可见；大动物原位植入（推荐猪冠状动脉） 6 个月保持支架完整性，管腔丢失与已上市产品对比，无显著差异。

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3T 以上高场强超导磁体

掌握磁场均匀、液氦使用量低、液氦零挥发、装机和维护方便的低能耗 70cm 孔径 3.5T 磁体制造技术，2020 年实现年产100 台（套）以上，在 磁共振成像（ MRI） 设备上实现应用与产业化。

掌握匀场技术所需材料和位置的选择及优化，实现大孔径高场强下的磁场均匀性；对电磁、机械及超导性能的优化设计，实现低液氦条件下 3.5T 磁场的稳定性；开发失超保护功能所需要的部件和回路，在高场强下实现超导线圈可靠的失超保护；实现全自动一键式励磁技术。开发磁场强度 3.5T 、孔径 70cm 的高场强超导磁体。

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肾透析专用高分子 PVP 材料

实现低残单、超低杂质含量，无不溶物及凝胶物的医用肾透析 PVP 材料产业化生产 2500 吨/ 年，有效降低透析膜血小板吸附，实现透析器的高生物相容性 。

肾透析专用高分子 PVP 材料在基于 USP 级、 EP 级的情况下，凝胶物＜ 50ppm ， DMAC 溶解沉淀物（不溶物） ≤50ppm 。